Los términos que los profesionales de los materiales magnéticos deben conocer
1. La curva de bucle de histéresis de los materiales magnéticos duros (como el neodimio, hierro, boro, magnetismo fuerte) tiene dos características significativas: una es que pueden magnetizarse fuertemente bajo la acción de un campo magnético externo, y la otra es la histéresis, lo que significa que el material magnético duro aún conserva su estado de magnetización después de que se elimina el campo magnético externo. La siguiente figura muestra la curva de relación entre la intensidad de inducción magnética B y la intensidad del campo de magnetización H del material magnético duro, que se denomina curva de bucle de histéresis.
2. Cuando el campo magnético cambia gradualmente de O a - Hc en sentido inverso, la intensidad de inducción magnética B desaparece, lo que indica que para eliminar la remanencia, se debe aplicar un campo magnético inverso. Hc se denomina coercitividad y su magnitud refleja la capacidad del material magnético para mantener un estado remanente. El segmento de línea violeta se denomina curva de desmagnetización. 3. La intensidad de inducción magnética intrínseca generada por la magnetización de materiales de imán permanente rectangular/cuadrado bajo un campo magnético externo se denomina intensidad de inducción magnética intrínseca Bi, también conocida como intensidad de polarización magnética J. La curva que describe la relación entre la intensidad de inducción magnética intrínseca Bi (J) y la intensidad del campo magnético H es una curva que refleja las propiedades magnéticas intrínsecas de los materiales de imán permanente, conocida como curva de desmagnetización intrínseca, abreviada como curva intrínseca. Cuando la intensidad de polarización magnética J en la curva de desmagnetización intrínseca es 0, la intensidad del campo magnético correspondiente se denomina coercitividad intrínseca Hcj.
4. Tratamiento de la superficie: los imanes expuestos al boro de hierro de neodimio sinterizado con fosfatación se oxidarán y corroerán en el aire. Cuando los imanes de boro de hierro de neodimio circulan y se almacenan durante demasiado tiempo y el método de tratamiento de la superficie posterior no está claro, generalmente se utiliza la tecnología de fosfatación para un tratamiento anticorrosión simple. El proceso de tratamiento de fosfatación en la superficie del imán es: desengrasado → lavado con agua → lavado con ácido → lavado con agua → acondicionamiento de la superficie → tratamiento de fosfatación → sellado y secado. El proceso de fosfatación actualmente se produce principalmente utilizando soluciones de fosfatación comerciales. Después de la fosfatación, el producto tiene un color uniforme y una superficie limpia. Se puede sellar al vacío, lo que extiende en gran medida el tiempo de almacenamiento y es mejor que los métodos de almacenamiento anteriores sumergidos en aceite y recubiertos con aceite. 5. Tratamiento de la superficie: el recubrimiento electroforético es el proceso de sumergir un componente en un baño de electroforesis soluble en agua, insertando tanto un electrodo positivo como un electrodo negativo en el baño y reduciendo la corriente continua entre los dos polos para generar una reacción electroquímica. Esto da como resultado la deposición uniforme de un recubrimiento soluble en agua (generalmente resina polimérica, como resina epoxi) sobre el componente, formando un recubrimiento resistente a la corrosión compuesto de partículas de resina o, en otras palabras, una capa anticorrosión de polímero. El recubrimiento electroforético no solo tiene una buena adhesión con la superficie de los imanes porosos, sino que también tiene una excelente resistencia a la corrosión por niebla salina, ácido, álcali, etc., con un excelente rendimiento anticorrosión, pero poca resistencia a la humedad y al calor. 6. Tratamiento de la superficie: parileno El parileno es un material polimérico protector, también conocido como poli (p-xileno) en chino. Puede depositarse en vapor al vacío, y la excelente penetración de las moléculas activas de Parylene puede formar un revestimiento aislante transparente sin poros y con un espesor uniforme en el interior, en la parte inferior y alrededor de los componentes, proporcionando un revestimiento protector completo y de alta calidad para resistir el daño del ácido, álcali, niebla salina, moho y varios gases corrosivos. El proceso de preparación único y el excelente rendimiento de Parylene le permiten recubrir completamente materiales magnéticos pequeños y ultrapequeños sin puntos débiles. Los materiales magnéticos pueden sumergirse en ácido clorhídrico durante más de 10 días sin corrosión. Actualmente, muchos materiales magnéticos pequeños y ultrapequeños a nivel internacional utilizan Parylene como revestimiento aislante y protector. 7. La tolerancia dimensional, abreviada como tolerancia, se refiere a la variación permisible en las dimensiones de una pieza durante el corte. Es permisible que los materiales magnéticos tengan ciertas diferencias dimensionales, y el valor absoluto de la diferencia entre las dimensiones límite máxima y mínima de la tolerancia, o la diferencia entre las desviaciones superior e inferior permisibles. 8. La tolerancia geométrica, también conocida como tolerancia geométrica, incluye la tolerancia de forma y la tolerancia de posición.Cualquier componente está compuesto de puntos, líneas y superficies, que se denominan características. Los elementos reales de las piezas mecanizadas siempre tienen errores en comparación con los elementos ideales, incluidos errores de forma y errores de posición. Estos errores afectan la funcionalidad de los productos mecánicos, y las tolerancias correspondientes deben especificarse en el diseño y marcarse en los planos de acuerdo con los símbolos estándar especificados.
9. La prueba de niebla salina neutra (NSS) es una prueba ambiental que utiliza principalmente condiciones ambientales de niebla salina simuladas artificiales creadas por equipos de prueba de niebla salina para evaluar la resistencia a la corrosión de productos o materiales metálicos. Se divide en dos tipos: niebla salina neutra y niebla salina ácida, y la diferencia radica en las normas y métodos de prueba que cumplen, también conocidos como pruebas "NSS" y "CASS". El Nd-Fe-B sinterizado está sujeto a la prueba de niebla salina neutra. De acuerdo con la norma nacional, se adopta la prueba de pulverización continua. Las condiciones de prueba son: 35 ℃ ± 2 ℃, solución de NaCl al 5% ± 1% (fracción de masa), y el pH de la solución de sedimentación de niebla salina recolectada está entre 6,5 y 7,2. El ángulo de colocación de la muestra tiene un impacto en los resultados de la prueba. El ángulo de inclinación de la superficie de la muestra colocada en la caja de niebla salina es de 45 ° ± 5 °. 10. La prueba de calor húmedo del boro de hierro de neodimio sinterizado es un método de prueba que evalúa la resistencia de las muestras al deterioro por calor húmedo de manera acelerada. Las muestras se someten a una alta presión de vapor de calor húmedo insaturado durante un largo período de tiempo. Las condiciones de prueba son: temperatura de 85 ℃ ± 2 ℃, humedad relativa de 85% ± 5% y humidificación con agua destilada o agua desionizada. El nivel de severidad es el nivel 1, que es de 168 horas. 11. La prueba de envejecimiento acelerado a alta presión (PCT) generalmente se conoce como prueba de cocción en olla a presión o prueba de vapor saturado. Prueba principalmente la resistencia a alta humedad de la muestra de prueba sometiéndola a entornos severos de temperatura, humedad saturada y presión. La prueba de envejecimiento acelerado a alta presión del boro de hierro de neodimio sinterizado implica colocar la muestra en un equipo de prueba de envejecimiento acelerado a alta presión que contiene agua destilada o agua desionizada con una resistividad mayor a 1,0 M Ω· cm. 12. Dureza y resistencia La dureza se refiere a la capacidad de un material para resistir la presión local de objetos duros sobre su superficie y es un indicador para comparar la dureza de varios materiales. Cuanto mayor sea la dureza, mayor será la capacidad del metal para resistir la deformación plástica. La resistencia se refiere a la capacidad máxima de un material para resistir fuerzas destructivas externas. La resistencia se divide en diferentes formas de fuerza externa: resistencia a la tracción (resistencia a la tracción), que se refiere a la resistencia máxima a la compresión bajo tensión, la resistencia máxima a la flexión bajo presión y la resistencia máxima cuando la fuerza externa es perpendicular al eje del material y hace que el material se doble después de ser aplicada.